Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno

  • SECTOR Fabricante de aislamiento térmico y envases alimentarios.
  • SITUACIÓN INICIAL Después de filtrar el agua con un filtro de bandas con no tejido, siguen existiendo gran cantidad de restos de poliestireno en el agua del proceso de refrigeración de moldes, el cual atasca las boquillas de pulverizado de agua causando desmoldeos defectuosos y finalmente paradas en la fabricación.
  • SOLUCIÓN Como solución se instala un filtro autolimpiable para líquidos, con elemento filtrante metálico con un micraje de filtración apto para ese tipo de boquillas de pulverización y una carcasa en material inox, consiguiendo de esta manera la limpieza del agua de desmoldeo con un mantenimiento mínimo, consistente en una revisión anual.
Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno
Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno
Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno
Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno
Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno
Filtro autolimpiante para agua con restos de poliestireno

Filtro de partículas en la chimenea de hornos de calcinación

  • SECTOR Industria de Alúmina y Aluminio.
  • SITUACIÓN INICIAL Nos encontramos en una instalación de hornos para calcinación de antracita, los humos de estos hornos se captan por unas campanas sobre los mismos y se aspiran a través de un ventilador que descarga a la chimenea del edificio.
  • SOLUCIÓN Se realizó el suministro, la instalación y la puesta en marcha de un sistema de filtrado de partículas que permita (tratando un caudal de gases de 18.500 Nm3/h) mantener las emisiones de polvo a través de la chimenea de los hornos de calcinación por debajo de los límites requeridos (2mg/Nm3).
    Este sistema de filtrado se instala en el interior de la nave, intercalado entre el conducto de captación y chimenea , contando con una tolva de almacenamiento de polvo de antracita. Esta tolva dispone de una instalación de descarga, válvula rotativa, que descarga el producto a un bigbag. Controlada esta descarga por niveles de inductivos.

Los objetivos principales de proyecto fueron:

  1. Tratamiento de un caudal de gases de 18.500 Nm3/h
  2. Garantizar el nivel de emisión de partículas a través de la chimenea en un máximo de 2mg/Nm3.
  3. Descarga automatizada a través de válvula rotativa con niveles inductivos de control para el control de llenado del big-bag.
  4. Sistema apaga chispas.
  5. Estructura metálica de soportación de filtro.
  6. Proyecto totalmente definido desde inicio de toda la instalación.( calculo de caudales , filtración , estructura metalica , descarga automatizada, diseño de sistema de conducción, etc.).

Este ventilador aspira, además de los humos procedentes de los hornos, también de otros puntos de la nave según el esquema adjunto, donde se puede ver el diseño del colector de gases. También se detectan vibraciones en el propio ventilador, en el cual realizamos una revisión encontrando una microfisura en la soldadura de uno de los alabe , la cual es reparada saneando la soldadura y equilibrando la turbina.

C:\Dropbox\WEB TECFILTER QUADRALIA\1ºOBRAS REALIZADAS\J8-FILTRO DE PARTICULAS EN CHIMENEA HORNO CALCINACION\FILTRO DE PARTÍCULAS EN LA CHIMENEA DE HORNOS DE CALCINACIÓN

Captación de polvo en envasado de producto polvoriento y nocivo con certificación ATEX

  • SECTOR Fitosanitario.
  • SITUACIÓN INICIAL Nuestro cliente dispone de unas nuevas líneas de envasado, necesitando para su buen funcionamiento una aspiración localizada en los distintos puntos de emisión de partículas que aparecen a lo largo de este proceso (transporte del producto, llenado de tolvas, ensacados, etc). Es muy importante para el cliente el nivel de presión acústica dentro de la sala de envasado.
  • SOLUCIÓN Se colocan las toberas de aspiración en los distintos puntos de captación. Utilizamos un equipo de captación con filtros ( 0,5 micras al 99,99 %) situado en el interior de la sala.
    Para reducir el nivel de ruido generado hacia el exterior fabricamos un silenciador acústico, consiguiendo un nivel de reducción acústica de 30 dB(a) y hacia el interior cabinamos perimetralmente el equipo reduciendo el nivel de emisión acústica en el interior de la fábrica a un nivel admisible por la normativa actual.
Captación de polvo en envasado de producto polvoriento y nocivo
Captación de polvo en envasado de producto polvoriento y nocivo
Captación de polvo en envasado de producto polvoriento y nocivo
Captación de polvo en envasado de producto polvoriento y nocivo

Captación de humos para crisol de plomo

  • SECTOR Naval.
  • SITUACIÓN INICIAL Nuestro cliente necesita fundir plomo para realizar piezas para utilizar en pesca. La inhalación de los humos provenientes de una fundición de PB son altamente peligrosos para cualquier ser vivo.
  • SOLUCIÓN Se fabrica una campana de aspiración con un equipo de captación con filtros ( 0,5 micras al 99,99 %) a la salida de los humos donde eliminamos las partículas solidas , dotando al equipo con un caudal necesario para minimizar el contacto de los trabajadores con el humo de la fundición.

Captación de humos del raspado de caucho

  • SECTOR Fabricacion de cintas transportadoras.
  • SITUACIÓN INICIAL Nuestro cliente necesita realizar un raspado de las bobinas de caucho para vulcanizar , este proceso provoca mucha  cantidad  de humos y partículas grandes provenientes del raspado.
  • SOLUCIÓN Se fabrica una campana de aspiración con un equipo de captación con filtros ( 0,5 micras al 99,99 %) a la salida de los humos consiguiendo de esta forma aspirar el humo producido y recoger gran parte del material proveniente del raspado, en un big-bag al final del equipo de filtración, reaprovechando de esta manera el material sobrante.
Captación de humos del raspado de caucho
Captación de humos del raspado de caucho

Captación de humos del raspado de caucho

Boletín 1: Los Filtros

¿Qué es un filtro?

Los filtros son  elementos que nos permiten reducir los contaminantes presentes en los fluidos (líquidos y gases).

filtro-hidraulico-donaldson-2

 Componentes de los filtros

Los filtros están compuestos por elementos de estanqueidad, materiales  estructurales, elemento filtrante que a partir de ahora lo nombraremos media filtrante, etc.

Media filtrante

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Es el material que retiene los contaminantes, pudiendo ser metal, celulosa, fibras sintéticas, fibra de vidrio, etc. Su estructura y geometría tienen gran influencia en los resultados que vamos a obtener.

Las medias filtrantes empleadas en los filtros responden a diferentes necesidades de empleo tales como compatibilidad con el fluido, resistencia ante las presiones que ejerce el fluido, etc.

Los filtros están sujetos a normas de diferentes organizaciones siendo la más empleada la ISO.

¿Cómo podemos controlar los  contaminantes?

Empleando un sistema de filtración eficiente, para ello los componentes de los filtros deben ser compatibles con los fluidos del sistema.

Para comprender la importancia de los filtros debemos remitirnos a conceptos como la fricción y desgaste que están presentes en todo elemento mecánico en movimiento.

La contaminación incrementa la fricción, acelera el desgaste de los mecanismos, reduce la vida de los lubricantes y  pérdida de energía, incrementado los costes de producción.

La fricción estará determinada por  la carga, tipo de material, acabado de las superficies en contacto y del lubricante que empleamos.

Los contaminantes en los aceites se generan por dos vías:

  • Externa. Ingresan a la maquinaria a través de los orificios de ventilación, estos contaminantes están constituidos por sólidos suspendidos en el aire, agua en forma de humedad y gases de la cadena productiva.
  • Interna. Partículas que se van generando con el deterioro de los componentes de la maquinaria (engranes, cilindros, medios de estanqueidad, etc.).

Estos contaminantes contribuyen al 50% del desgaste de la maquinaria.

Diversos estudios han demostrado que el 70% del desgaste de la maquinaria es causado por la contaminación de los lubricantes, expresada en el gráfico siguiente:

deterioro de la maquina

  • DESGASTE ABRASIVO: Provocado por la presencia de partículas en el fluido.
  • DESGASTE ADHESIVO: Originado por la fricción deslizante.
  • DESGASTE CORROSIVO: Originado por la degradación del lubricante y contaminaste externos.

En boletines posteriores trataremos los componentes de los filtros y los ensayos a que son sometidos en la fabricación.